在
机械零件加工过程中，避免表面划伤是保证零件质量的关键。以下是一些有效的方法：
一、加工设备及工具方面
刀具选择与维护
合理选择刀具材料和几何形状：根据加工零件的材料和加工工艺要求选择合适的刀具。例如，在加工硬度较高的合金钢零件时，应选用硬质合金刀具，其硬度和耐磨性较高，能减少刀具磨损导致的表面划伤。同时，刀具的几何形状也很重要，如刀具的刃口半径应尽可能小，但也要考虑刀具强度，合适的刃口半径可以使切削过程更加平稳，减少对零件表面的损伤。
定期检查和更换刀具：刀具在使用过程中会逐渐磨损，磨损后的刀具刃口变得不锋利，容易在零件表面产生划痕。因此，要建立刀具定期检查制度，通过显微镜观察刀具刃口磨损情况或根据加工零件的表面质量变化来判断刀具是否需要更换。一般来说，当刀具后刀面磨损量达到一定程度（如 0.2 - 0.3mm）时，就应该更换刀具。
夹具设计与使用
优化夹具结构：夹具的设计应确保零件在加工过程中有良好的定位和夹紧，避免零件在加工过程中产生位移而与刀具或其他部件发生碰撞导致划伤。例如，设计夹具时，夹具与零件的接触部位应采用软质材料（如铜、铝等）进行防护，或者在夹具表面加工出与零件外形相匹配的凹槽，使零件能够稳定地放置在夹具中。
清洁夹具表面：夹具在使用前要进行彻底清洁，去除表面的铁屑、油污等杂质。因为这些杂质可能会在夹紧零件的过程中嵌入零件表面，造成划伤。可以使用压缩空气、毛刷和清洁剂等工具进行清洁，确保夹具表面干净整洁。
二、加工工艺控制方面
切削参数优化
合理控制切削速度、进给量和切削深度：切削速度过快会导致刀具与零件表面摩擦加剧，产生高温，容易使零件表面材料软化，进而产生划伤；进给量过大则会使切削力增大，导致零件表面质量下降。例如，在车削加工中，对于普通碳钢零件，切削速度一般控制在 100 - 200m/min，进给量控制在 0.1 - 0.3mm/r，切削深度控制在 0.5 - 2mm 较为合适。这些参数需要根据零件材料、刀具性能和机床性能等因素进行综合调整。
采用适当的切削液：切削液具有冷却、润滑和排屑的作用。在加工过程中，合理选择和使用切削液可以有效减少刀具与零件表面之间的摩擦和热量产生。例如，在铣削加工铝合金零件时，使用乳化液作为切削液，既能降低切削温度，又能起到良好的润滑作用，从而减少零件表面划伤的可能性。切削液的流量和喷射位置也需要合理控制，确保能够充分覆盖切削区域。
加工顺序安排
先粗后精原则：按照先粗加工后精加工的顺序进行加工。粗加工时，切削余量较大，主要目的是快速去除大部分余量，此时零件表面质量要求相对较低；精加工则是在粗加工的基础上，采用较小的切削余量和更精细的切削参数，以获得较高的表面质量。例如，在加工一个轴类零件时，先进行粗车，去除大部分余量，然后进行精车，将表面粗糙度控制在要求范围内，这样可以避免粗加工过程中产生的较大切削力和振动对精加工表面的影响。
避免交叉加工：尽量减少在同一表面上进行不同方向的加工操作交叉进行。例如，在平面铣削中，如果先进行横向铣削，再立即进行纵向铣削，可能会由于切削力方向的改变导致零件表面出现划痕。应该在完成一个方向的铣削后，对表面进行适当清理和检查，再进行其他方向的加工。
三、加工环境及操作规范方面
保持工作环境清洁
定期清扫加工区域：机械加工车间会产生大量的铁屑、灰尘等杂质，这些杂质很容易附着在零件表面导致划伤。因此，要定期对加工区域进行清扫，包括机床工作台、地面等。可以使用吸尘器、扫帚等工具进行清扫，并且在清扫过程中要注意避免杂质飞扬重新落到零件或机床上。
控制环境湿度和温度：适宜的环境湿度和温度有助于保证加工质量。过高的湿度可能会导致零件生锈，而过低的温度可能会影响切削液的性能。一般来说，机械加工车间的湿度保持在 40% - 60%，温度保持在 18 - 25℃较为合适。可以通过安装空调和除湿设备来控制车间的温湿度。
操作人员规范操作
穿戴合适的工作服和手套：操作人员应穿戴干净、无纤维脱落的工作服，防止衣服上的纤维、线头等杂质掉落到零件表面。同时，在接触零件时，应佩戴干净的手套，避免手上的油污、汗液等污染零件表面。手套的材质可以选择丁腈手套或尼龙手套等，这些手套具有良好的耐油性和耐磨性。
正确拿取和放置零件：在拿取零件时，要使用合适的工具，如镊子、吸盘等，避免直接用手触摸零件加工表面。放置零件时，要轻拿轻放，防止零件与工作台或其他零件发生碰撞。例如，在搬运精密的薄板类零件时，可以使用真空吸盘进行吸取，确保零件表面不受损伤。
