铝合金
零件加工困难有时候会让我们操作人员特别无奈。以下是铝合金零件处理的示例:
在加工过程中，变形影响零件的尺寸和形状公差。采用高速度、低进给量、低切削深度的加工方法，一次装夹完成零件的所有相关尺寸，减少加工过程中因切削力过大造成的零件变形，避免加工基准与设计基准重合带来的误差，提高零件的尺寸精度和形状精度。
铝合金零件加工问题要这样解决
1.提出问题:在零件的加工过程中，变形往往是由内应力引起的，尤其是铝、镁合金等有色轻金属的加工。内应力引起的翘曲、侧弯和扭曲经常发生，这将严重影响零件的加工质量和效率，尤其是薄壁和薄板零件。如何最小化或消除零件的变形，保证产品质量和生产效率，是我们多年来的研究课题。
2.原因分析:为了提高铝合金的加工和使用性能，需要在加工前通过热处理(淬火处理+时效处理)来提高强度。材料在淬火时有很大的内应力，时效过程不能完全释放淬火时产生的内应力。
在随后的加工过程中，会产生新的切削应力。随着材料的不断去除，内应力的平衡状态被打破，内应力重新分布，直至达到新的平衡过程，产生变形，使零件失去应有的加工精度。而且当零件表面的应力超过材料的强度极限时，也会产生裂纹。
3.解决方法:基于以上原因，铝合金薄壁、薄板零件采用“嵌套”法加工。“套料”法是通过装夹一次性加工完所有尺寸后，将零件从毛坯中拉出的一种加工方法。嵌套过程包括铣上表面→粗铣型腔→粗铣形状→精铣形状→精铣型腔→精铣底面→钻孔→切割等。
由于整个过程是在一次装夹中完成的，在切断之前，由于零件与毛坯材料的底部是连接在一起的，内应力不会使零件产生大的变形，整个过程中零件的尺寸是稳定的。
切割时，需要使毛坯材料在底面与零件材料粘附0.1mm，以保证零件在整个“嵌套”过程中有足够的强度抵抗加工过程中产生的切割应力。非标准零件加工
零件从毛坯上切下后，虽然零件因应力释放而变形，但零件的相对尺寸不会改变，底面的所有尺寸和形状都可以恢复到正确的水平，只需增加一个校正过程。
